雙層油罐底泥區別于一般性的含油污泥，由于其極高的碳氫化合物含量，是一種很好的可回收利用的資源。經長期的調查測試發現，雙層油罐底泥中含有約25%的水和5%的無機物如泥砂等，其余70%為碳氫化合物。通過適當的分離技術，碳氫化合物回收率也很高。因此，若對清罐底泥不采取有效的回收減量化處理，將造成大量的石油資源流失，同時對環境造成污染。

那么雙層油罐底部泥如何處理呢？

相關法規，明確規定禁止人員進入罐內進行雙層油罐清理的作業。目前，國內許多企業安全生產正在推行相應管理模式，即將健康、安全、環境三者進行一體化管理。傳統的清罐方法，需要人員進入進行手工作業，雖然，雙層油罐經過較長時間的蒸罐、通風等工序作業，但罐內仍然是油氣彌漫，嚴重損害作業人員的身體健康，甚至會引發中毒事故和惡臭污染事件。

雙層油罐儲運生產的特殊要求也決定了雙層油罐底泥區別于其它油泥，產生時有其特殊性。首先表現在雙層油罐底泥產生時間相對集中，單位時間數量大。

還表現在雙層油罐底泥產生的不連續性或者脈沖性，地點的不固定性或者游動性；另外，由于緊湊的儲運生產要求，清罐工作必須在盡可能短的時間內完成，這就要求相應的雙層油罐清理、油泥處理不但要符合環境保護的要求，而且速度要快，才能取得較好的經濟效益。

由于“蒸罐”過程中注入的清水加上通入蒸汽產生的閃蒸水，不僅額外地增加了油泥總量，而且還給油泥處理過程增加了破乳的工序，難度和能耗均較大。因此，普遍的做法是將雙層油罐底泥送給工廠周邊的一些小型油品加工廠提煉成品油或給磚瓦廠作燃料，不但利用率低，而且由于這些土煉油廠或磚瓦廠沒有完善的環境保護措施，在雙層油罐底泥的運輸和再利用過程中極易發生二次污染。

雙層油罐底泥的清理以人工清罐為前提，顯而易見的缺點主要有以下幾點，一是人員入罐作業的不安全性和對人體健康的危害性；二是油泥從雙層油罐區遷移至綜合利用裝置的過程中仍存在發生二次污染的可能性；三是石油資源回收利用的不經濟性。